W kopalniach i zakładach Polskiej Grupy Górniczej S.A. użytkowanych jest 220 tysięcy maszyn i urządzeń, istotnych dla procesu produkcji. Ich wartość to około 2 i pół miliarda złotych. Do tego dochodzą pozostałe środki trwałe takie jak biurka, czy czajniki elektryczne w pomieszczeniach administracyjnych. To już ponad 300 tysięcy różnego rodzaju przedmiotów. Ale dzięki centralnemu zarządzaniu oraz wsparciu informatycznemu przy identyfikacji środków produkcji, na który składają się specjalne znaczniki (tagi), terminale mobilne i dedykowane programy informatyczne, nic się nie zgubi.
– Nawet jeśliby cokolwiek zaginęło, to będziemy dokładnie wiedzieli co się nam zgubiło. Przed powstaniem Polskiej Grupy Górniczej w 2016 roku różnica majątku spisana w księgach, ze stanem faktycznym, wynosiła nawet 16 procent. Baza danych opierała się bowiem wyłącznie na podstawie numeru inwentarzowego i wiedzy kontrolujących. Dlatego w PGG S.A. postanowiliśmy zrobić z tym porządek. I tak oto został wprowadzony system ?aktywnego zarządzania majątkiem produkcyjnym z wykorzystaniem transponderów pasywnych?. Margines błędu to teraz niespełna 1 procent ? wyjaśnia dyrektor Biura Zarządzania Majątkiem Produkcyjnym Jan Zdziebko.
Jak tłumaczy Jan Zdziebko transporter pasywny to znacznik RFID (Radio Frequency Identyfication) potocznie zwany ?tagiem?, który pracuje w paśmie 13,56 MHz. To taki chip, jak w karcie bankomatowej, wtopiony w plastik. Istotne, że nie ma on zasilania elektrycznego, dopiero gdy pojawia się w polu magnetycznym -podobnie jak karta w bankomacie – można odczytać dane, które ma zapisane.
– To element elektroniczny, który w pamięci wewnętrznej posiada unikatowy identyfikator. Służy nam do skojarzenia z numerem inwentarzowym zapisanym w naszych bazach systemowych ERP. Odczyt zapisanego w nim numeru jest realizowany bezprzewodowo za pośrednictwem pola elektromagnetycznego generowanego poprzez antenę lancy współpracującą bądź wbudowaną w specjalny terminal mobilny ? tłumaczy kierownik Zespołu Zarządzania Środkami Produkcji Leszek Doległo.
Majątek spółki został podzielony na 5 kategorii, w zależności od znaczenia jakie mają w procesie produkcji: krytyczne, strategiczne, kluczowe, znaczące i pozostałe. Został ?otagowany? w 70 procentach. Obecnie błędy mogą pojawiać się na poziomie 1 procenta. Leszek Doległo wspomina, wprowadzanie systemu wiązało się z dość żmudną i trudną praca, bo konieczne było oznaczenie maszyn i urządzeń, które były w użyciu. Proces zakończył się w połowie 2021 roku. Teraz jest prościej, bo PGG S.A. stawia wymóg w postępowaniach przetargowych, by to producent czy dostawca urządzenia albo maszyny ją ?otagował?.
– W zasadzie już od momentu, kiedy dane urządzenie trafi do kopalni, mamy je już w systemie. Inwentaryzacja jest prowadzona w sposób ciągły. Odczyty za pomocą terminali mobilnych prowadzą w każdym miesiącu pracownicy gospodarki środkami produkcji oraz właściciele majątku, którzy posiadają majątek na stanie. Liczba odczytów na terminalach mobilnych jest cyklicznie monitorowana. To nawet 11 tysięcy odczytów w miesiącu. Miesięcznie identyfikowane jest nawet do 10 procent majątku, podczas gdy kiedyś takie kontrole odbywały się jedynie raz w roku. Na bazie terminali mobilnych uruchomiliśmy też funkcję, która pozwala na bieżące zmiany w bazach informacji ? tłumaczy Jan Zdziebko.
Wszelkie dane dotyczące maszyn i urządzeń są zapisane w programie ?Gospodarka Środkami Produkcji? (TGŚP). Znajduje się tam baza informacji o rzeczach przyjmowanych na stan, zmianach lokalizacji, kosztach modernizacji i remontów, likwidacji sprzętu. W terminalach mobilnych zainstalowany jest natomiast program Elmuro, który eksportuje dane z tagów do tego modułu na komputery stacjonarne poprzez terminale mobilne . Wsparcie systemowe w tym zakresie uzupełnia moduł zarządzania zadaniami (TMZZ2) oraz hurtownia danych (BO).
Jednak, by system działał prawidłowo, najważniejsze jest dobre oznakowanie urządzeń na samym początku, przed ich pojawieniem się w kopalni. Znaczniki to bowiem elementy proste i jest mało prawdopodobne, że ulegną zniszczeniu. Ale istotne jest ich należyte i staranne zamocowanie przez służby techniczne kopalń techniką klejenia, spawania albo przewieszki lub przy pomocy powierzchni samoprzylepnej (naklejki). Znakowane są nawet bardzo niewielkie elementy.
– Jeżeli urządzenia w kopalni zmieniają lokalizację, to jest to rejestrowane w systemach. Co do przypadków przemieszczania się pomiędzy kopalniami przedmiotów, maszyn i urządzeń z grupy tzw. podstawowych (np. sekcje obudów zmechanizowanych), to jest to całkowicie niemożliwe z innych względów. Wszystkie takie przemieszczenia odbywają się za zgodą wiceprezesa ds. produkcji i są połączone z systemem przepustkowym, także nie zdarzają się takie sytuacje – dodaje Jan Zdziebko.